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Buongiorno a tutti i partecipanti del forum. Vorrei qui di seguito esporre la mia realizzazione, sperando che possa essere utile a qualcuno. Mi scuso anticipatamente per eventuali errori che posso effettuare, essendo questo il mio primo post in assoluto in un forum.
La sperimentazione è partita oltre un anno fa, utilizzando dapprima una stufa verticale in ferro, dove nei pressi dello scarico dei fumi verso il camino veniva posto un fascio tubero di circa 20x20 centimetri, realizzato con due montanti da tre quarti e diversi altri tubi da tre ottavi. I tubi erano saldati tra di loro tramite saldatura a TIG.
Alla prima accensione, dopo le modifiche nella stufa per far passare i tubi, era immediatamente apparsa la problematica della scarsa potenzialità. Infatti la superficie dei tubi, nonostante la presenza diretta delle fiamme, non era sufficiente per lo scopo a cui il sistema avrebbe dovuto essere destinato: riscaldare circa 100 metri di abitazione.
A quel punto, sono state saldate delle lamelle sui tubi per aumentare la superficie di scambio, ma a quel punto i fumi erano troppo ostacolati, per cui anche in quel caso i risultati furono deludenti.
A quel punto, vedendo che è richiesta una decorosa superficie, possibilmente a contatto diretto con la fiamma e non con i fumi, mi è venuta in mente l’idea di utilizzare una termocucina (chiamata dalle nostre parti “spargher” o “spolert”) da cui si sarebbe potuto creare qualcosa che funzionasse. Dopo molte notti passate a meditare, la via più semplice ed efficiente per realizzare il tutto era nell’eliminare la parte di piastra utilizzata precedentemente per cucinare, e realizzare al suo posto un bollitore a cui si sarebbe collegato l’impianto.
Metro e calibro alla mano, ho acquistato dal fabbro di fiducia la piastra nuova, che sarebbe andata a contatto del fuoco, la piastra per realizzare il coperchio, le lame per ricreare come da disegno originale il percorso fumi (aumentando così considerevolmente la superficie di scambio) e il resto per creare la flangia, su cui il coperchio sarebbe stato avvitato. Una scatola di elettrodi basici KOY1009 (migliori degli esab OK48) e via di saldature in quantità industriale.
A questo punto, ecco i primi problemi: a causa delle saldature la piastra si era imbarcata moltissimo, per cui il coperchio aveva addirittura una differenza di circa 2 centimetri tra il punto più alto e quello più basso. Qualcosa si può sempre compensare, ma questo era un po’ troppo… A quel punto, l’amico carpentiere ha fatto ciò che ha potuto (secondo me anche molto di più di quello che ha potuto!) e utilizzando un martinetto idraulico, gli ha ridato la sua forma originale, o almeno qualcosa che potesse essere compatibile con i requisiti.
E qui la prima prova: ho chiuso tutto con una buona dose di pasta per guarnizioni, un ricircolo semplice utilizzando una pompa, e il tubo del giardino per far scorrere l’acqua. Dopo aver acceso il fuoco (ahimè, la tenuta della flangia non era il massimo, per cui spandeva dappertutto!) l’acqua ha iniziato ad uscire visibilmente calda, e in una quantità tutto sommato non irrisoria. Il primo collaudo del sistema era quindi passato, a quel punto si poteva così procedere con il lavoro con la speranza che avrebbe in qualche modo potuto funzionare.
Poi smerigliatrice, aiutandomi con il blu di prussia per vedere dove dovevo asportare materiale. Per una migliore tenuta ho realizzato la finitura con smerigliatrice e disco a lamelle di carta abrasiva.
Una mano di colore nero per termosifoni e poi, appena asciutto, un cordolo di pasta per guarnizioni (quella per alte temperature) e successivamente ho serrato le viti, senza tuttavia esagerare. Il serraggio alla coppia nominale l’ho eseguito successivamente, circa un mese dopo, così la pasta ha potuto polimerizzare correttamente.
Ora il sistema era assemblato, tuttavia mancavano i collegamenti idraulici. Senza addentrarmi nei particolari, ho collegato un vaso di espansione aperto da circa 30 litri, ricavato da un boiler elettrico, con due tubi. Sopra la piastra ho predisposto il carico dell’acqua, lo scarico, la valvola di sovrapressione a 2,5 bar, un manometro con scala in metri di acqua, un circolatore e una valvola miscelatrice a tre vie. Questo sistema crea un ricircolo forzato che, agendo come un anello, mantiene la temperatura di ritorno del bollitore a un valore prossimo a quello di taratura della valvola termostatica (circa 70 gradi). A questo punto, in uscita dalla valvola, ho una temperatura stabile ed elevata ma con un flusso decisamente basso. Per evitare che i termosifoni in alluminio risentano di shock termici dovuti al passaggio repentino tra bassa ed alta temperatura, ho installato un secondo circolatore che crea un secondo anello, per cui l’acqua proveniente dai radiatori viene nuovamente inviata ai radiatori stessi da questo circolatore, passando attraverso una valvola di non ritorno. Questa valvola è molto importante, in quanto impedisce che l’acqua calda in uscita dalla valvola miscelatrice ritorni immediatamente al bollitore stesso, qualora il flusso del secondo circolatore fosse insufficiente. Inoltre, in caso di guasto al secondo circolatore, l’acqua scorre comunque verso i radiatori.
Nel piano superiore, dove sono stati raccordati i tubi del precedente impianto, sono state installate delle valvole di sfogo dell’aria sul punto più alto dell’impianto.
Qualche giorno fa, dopo aver finito di canapare tutto, ho eseguito il collaudo: ho caricato l’impianto di acqua e ho acceso le pompe. A impianto funzionante, ho acceso il fuoco: appena stabilizzata la fiamma, i radiatori hanno iniziato subito a riscaldarsi con una velocità più che dignitosa, per assestarsi a una temperatura di mandata (miscelata) di circa 50 gradi. La prova ha quindi dato esito positivo, sono davvero soddisfatto del lavoro effettuato.
Curiosità: i giunti eseguiti con canapa e pasta verde sono 110. Per un po’ di tempo spero di non doverne fare altri, giuro che se mi spande il flessibile del lavandino di casa questa volta chiamo l’idraulico! Spese? Circa 400 euro, comprensivo di tubi di recupero, un circolatore (l’altro proveniva da una caldaia dimessa), la valvola termostatica, raccordi vari, ferro dal fabbro, elettrodi. Tempo? Non quantificabile, ma tantissimo, credo possa aggirarsi attorno alle 160 ore lavorative. Un massacro.
In allegato le foto dell'impianto.
Fabio
La sperimentazione è partita oltre un anno fa, utilizzando dapprima una stufa verticale in ferro, dove nei pressi dello scarico dei fumi verso il camino veniva posto un fascio tubero di circa 20x20 centimetri, realizzato con due montanti da tre quarti e diversi altri tubi da tre ottavi. I tubi erano saldati tra di loro tramite saldatura a TIG.
Alla prima accensione, dopo le modifiche nella stufa per far passare i tubi, era immediatamente apparsa la problematica della scarsa potenzialità. Infatti la superficie dei tubi, nonostante la presenza diretta delle fiamme, non era sufficiente per lo scopo a cui il sistema avrebbe dovuto essere destinato: riscaldare circa 100 metri di abitazione.
A quel punto, sono state saldate delle lamelle sui tubi per aumentare la superficie di scambio, ma a quel punto i fumi erano troppo ostacolati, per cui anche in quel caso i risultati furono deludenti.
A quel punto, vedendo che è richiesta una decorosa superficie, possibilmente a contatto diretto con la fiamma e non con i fumi, mi è venuta in mente l’idea di utilizzare una termocucina (chiamata dalle nostre parti “spargher” o “spolert”) da cui si sarebbe potuto creare qualcosa che funzionasse. Dopo molte notti passate a meditare, la via più semplice ed efficiente per realizzare il tutto era nell’eliminare la parte di piastra utilizzata precedentemente per cucinare, e realizzare al suo posto un bollitore a cui si sarebbe collegato l’impianto.
Metro e calibro alla mano, ho acquistato dal fabbro di fiducia la piastra nuova, che sarebbe andata a contatto del fuoco, la piastra per realizzare il coperchio, le lame per ricreare come da disegno originale il percorso fumi (aumentando così considerevolmente la superficie di scambio) e il resto per creare la flangia, su cui il coperchio sarebbe stato avvitato. Una scatola di elettrodi basici KOY1009 (migliori degli esab OK48) e via di saldature in quantità industriale.
A questo punto, ecco i primi problemi: a causa delle saldature la piastra si era imbarcata moltissimo, per cui il coperchio aveva addirittura una differenza di circa 2 centimetri tra il punto più alto e quello più basso. Qualcosa si può sempre compensare, ma questo era un po’ troppo… A quel punto, l’amico carpentiere ha fatto ciò che ha potuto (secondo me anche molto di più di quello che ha potuto!) e utilizzando un martinetto idraulico, gli ha ridato la sua forma originale, o almeno qualcosa che potesse essere compatibile con i requisiti.
E qui la prima prova: ho chiuso tutto con una buona dose di pasta per guarnizioni, un ricircolo semplice utilizzando una pompa, e il tubo del giardino per far scorrere l’acqua. Dopo aver acceso il fuoco (ahimè, la tenuta della flangia non era il massimo, per cui spandeva dappertutto!) l’acqua ha iniziato ad uscire visibilmente calda, e in una quantità tutto sommato non irrisoria. Il primo collaudo del sistema era quindi passato, a quel punto si poteva così procedere con il lavoro con la speranza che avrebbe in qualche modo potuto funzionare.
Poi smerigliatrice, aiutandomi con il blu di prussia per vedere dove dovevo asportare materiale. Per una migliore tenuta ho realizzato la finitura con smerigliatrice e disco a lamelle di carta abrasiva.
Una mano di colore nero per termosifoni e poi, appena asciutto, un cordolo di pasta per guarnizioni (quella per alte temperature) e successivamente ho serrato le viti, senza tuttavia esagerare. Il serraggio alla coppia nominale l’ho eseguito successivamente, circa un mese dopo, così la pasta ha potuto polimerizzare correttamente.
Ora il sistema era assemblato, tuttavia mancavano i collegamenti idraulici. Senza addentrarmi nei particolari, ho collegato un vaso di espansione aperto da circa 30 litri, ricavato da un boiler elettrico, con due tubi. Sopra la piastra ho predisposto il carico dell’acqua, lo scarico, la valvola di sovrapressione a 2,5 bar, un manometro con scala in metri di acqua, un circolatore e una valvola miscelatrice a tre vie. Questo sistema crea un ricircolo forzato che, agendo come un anello, mantiene la temperatura di ritorno del bollitore a un valore prossimo a quello di taratura della valvola termostatica (circa 70 gradi). A questo punto, in uscita dalla valvola, ho una temperatura stabile ed elevata ma con un flusso decisamente basso. Per evitare che i termosifoni in alluminio risentano di shock termici dovuti al passaggio repentino tra bassa ed alta temperatura, ho installato un secondo circolatore che crea un secondo anello, per cui l’acqua proveniente dai radiatori viene nuovamente inviata ai radiatori stessi da questo circolatore, passando attraverso una valvola di non ritorno. Questa valvola è molto importante, in quanto impedisce che l’acqua calda in uscita dalla valvola miscelatrice ritorni immediatamente al bollitore stesso, qualora il flusso del secondo circolatore fosse insufficiente. Inoltre, in caso di guasto al secondo circolatore, l’acqua scorre comunque verso i radiatori.
Nel piano superiore, dove sono stati raccordati i tubi del precedente impianto, sono state installate delle valvole di sfogo dell’aria sul punto più alto dell’impianto.
Qualche giorno fa, dopo aver finito di canapare tutto, ho eseguito il collaudo: ho caricato l’impianto di acqua e ho acceso le pompe. A impianto funzionante, ho acceso il fuoco: appena stabilizzata la fiamma, i radiatori hanno iniziato subito a riscaldarsi con una velocità più che dignitosa, per assestarsi a una temperatura di mandata (miscelata) di circa 50 gradi. La prova ha quindi dato esito positivo, sono davvero soddisfatto del lavoro effettuato.
Curiosità: i giunti eseguiti con canapa e pasta verde sono 110. Per un po’ di tempo spero di non doverne fare altri, giuro che se mi spande il flessibile del lavandino di casa questa volta chiamo l’idraulico! Spese? Circa 400 euro, comprensivo di tubi di recupero, un circolatore (l’altro proveniva da una caldaia dimessa), la valvola termostatica, raccordi vari, ferro dal fabbro, elettrodi. Tempo? Non quantificabile, ma tantissimo, credo possa aggirarsi attorno alle 160 ore lavorative. Un massacro.
In allegato le foto dell'impianto.
Fabio
File allegati
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, il calore prodotto possa andare ad aiutare la produzione di acs e, perchè no, il sistema di riscaldamento "primario".
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